Para empezar, es necesario extraer la forma base de la lampara desde el código de Rhino, con las especificaciones de cada grupo: 

1) Forma Hexagonal

2) Un largo máximo de 1.1 (la idea inicial era hacer la lampara desde 1.0 e ir aumentando el largo por grupo 0.2 puntos, sin embargo, esto no permitía el efecto de cascada que se deseaba por lo que se empezó desde 1.1

3) Determinar el grosor del cable (1cm) y el bombillo (6cm)

4) Alinear el drapeado de las capas para facilitar el proceso.

Una vez se tiene la base de Grasshopper con las especificaciones, se deben organizar las capas en Rhino y cocinar los elementos individualmente: el bombillo, cable, pantalla madre, pantalla hija 1 y pantalla hija 2. 

Por ahora, solo se trabajaran las pantallas hijas: usando el comando EXTRACTWIREFRAME se puede sacar la estructura alámbrica conectando los vértices.

El siguiente paso es utilizar esa estructura de alambre como las curvas base para generar los conectores de la lampara e identificar la longitud de los palos con los que se va a construir en la vida real: esas curvas generan 2 pipes con 3.4 y 6 mm de espesor específicamente para generar varios "tubos" con cavidades. Esto se logra a partir de operaciones booleanas (diferencia, unión e intersección) para que el resultado sean solidos. Más adelante y con apoyo de Grasshopper, podemos enumerar y distinguir la longitud de cada palito.

Haciendo las primeras pruebas, hubo una confusión con las unidades y los palos resultaron muy pequeños, sin embargo, el grosor de las cavidades de los conectores fue en su mayor parte acertada y estos encajaban perfectamente.

Para ser más eficientes, decidimos unificar algunos conectores y modificar el largo de  otros para brindar mas apoyo a la estructura y facilitar la inserción de los palos. (una vez se tienen los conectores, es necesario guardarlos en formato STL para imprimirlos a 3D)

Sin embargo, debido a que el material de la impresión 3D fue resina y este tiende a ser moldeable a altas temperaturas, varias piezas resultaron comprimidas y no permitían el ingreso de los palos, por lo que aprendimos que es necesario tener varios repuestos, aumentar la tolerancia de la cavidad y por ultimo, manipularlos tan pronto posible para aprovechar su estado moldeable. 

Desde este punto se va a usar la pantalla madre e hija 1, e igual que el primer paso, se utiliza el comando EXTRACTWIREFRAME para extraer las aristas, solo que esta vez solo nos interesa conectar los laterales de la pantalla exterior, para crear un tipo de pestaña. Ya teniendo el contorno, se debe volver una superficie y utilizar el comando de FILLET para simular el doblez del material en la vida real, y una vez se tenga esa superficie continua, se debe usar el comando UNROLLSRF para aplicar el patrón de teselaciones del modulo anterior. En este punto es importante dejar una margen a los extremos y asegurarse de diferenciar lo que se va a cortar y dejar en la pantalla. Por ultimo, con el comando FLOWALONGSRF se puede pasar la teselación del archivo de corte al modelo 3D. 

Para un mayor entendimiento de las piezas a la hora de ensamblar, se recomienda enumerar cada cara y organizarlas en el orden de ensamblaje para ser más eficaces. Para esto se recomienda usar el comando de DOTS de acotación. 

Antes de continuar con las teselaciones, es importante notar como existe un traslape entre los conectores, los palitos y la pestaña de la pantalla exterior. Por lo que la mejor forma de solucionar este problema es haciendo un TRIM con un circulo ligeramente mayor que el de los conectores, para que a la hora de construir las piezas, estas no se interpongan. 

Continuando con el patrón de la pantalla, para la visualización del modelo 3d es necesario convertir los "vacíos" en solidos para hacer una DIFERENCIA BOOLEANA y crear la capa permeable que deseamos. 

Modelo 3D con materiales asignados de pantallas exteriores, estructura, bombillo y cable:

Hasta ahora las pantallas y la estructura no se sostienen con nada y están completamente separadas, por lo que es necesario crear algún tipo de soporte que no solo una estas dos partes, pero que también permita suspender la lampara como se desea. 

Por esta razón se implementaron encajes de tipo macho - hembra, empezando por los 6 vértices de la estructura. Utilizando las UNIONES BOOLEANAS de curva, se llego a una geometría que tiene dos huecos a cada extremo y uno central que permite pasar el bombillo, sin mencionar las 4 deformaciones en forma de circunferencia en los laterales por donde van a pasar las aristas verticales de la estructura. A esta geometría se le hace dos rotaciones a 60 y -60° y al unirlas, se crea un tipo de "flor" que bloquea el movimiento de la estructura en un sentido. La gracia es hacer dos de estas flores, una que gire en el sentido de las manecillas del reloj y otra al contrario para restringir el movimiento en ambos sentidos. 

Al extruir las geometrías y ubicarlas bajo los conectores, se puede dar por soportado el sistema de estructura.  

Por otro lado, aun es necesario unificar las caras exteriores de la lampara, por lo que se opto por platinas que unen las pestañas de las caras y luego encajen en los huecos de las extremidades de la "flor" portante previa. 

es importante que cada platina tenga un espesor de 2mm para que pueda pasar por la base portante, además, se utilizaron tarugos de 1cm de largo que mantengan las platinas en su lugar y  no permita que se caigan. Utilizando el comando de WIRECUT, es posible cortar el excedente de las platinas para que coincidan con el limite de las pestañas y sean imperceptibles. 

Problemas de construcción: para empezar, al hacer un diseño de teselación a gran tamaño, no hubo ningún problema con el corte del material, lo cual agilizo muchísimo el proceso. Además, se utilizó MDF para la base portante de la lámpara, y al ser un material bastante solido, fue un muy buen apoyo para el resto de la estructura, sin embargo fue necesario el uso de pegante para evitar que las piezas se salieran de las uniones, ya que la tolerancia empleada fue grande y la fricción entre los materiales no fue suficiente. 

Más allá, el orden de ensamblaje fue el mayor reto ya que para empezar; se pintaron los palos de la estructura antes de construirla por lo que no eran visible su orden, sin mencionar que la lámpara se construyo al revés del modelo 3D para que tuviera un apoyo, entonces el sentido de las piezas fue contrario, por esta razón, pegamos de forma errónea las pantallas exteriores y fue necesario romperlas para volverlas a construir. 

Por ultimo, se recomienda separar el prototipo en el orden en que se va a construir, no por sus partes. En ese orden de ideas, primero se debería ensamblar la estructura de palos y conectores superior que forma la figura de hexágono, luego se debería acomodar la base portante junto los palos verticales de la estructura, seguido de el resto de palos y conectores que forman la estructura inferior. Luego, por separado, se deben ensamblar las platinas de apoyo con los tarugos e insertarlas en su respectivo hueco. Para finalmente, pegar las pantallas exteriores en su orden indicado y luego acomodarlas con las platinas. 

Proyección de las teselaciones y diseño de las pantallas exteriores: